OPENPORE ALUMINIUMSCHAUM
IM VERGLEICH zu KONVENTIONELLEM ALUMINIUMSCHAUM

Sowohl konventioneller Aluminiumschaum als auch OPENPORE Aluminiumschaum sind durchlässig für Gase und Flüssigkeiten. Unterschiede bestehen jedoch in den Herstellungsverfahren und damit auch in den Eigenschaften. Beim OPENPORE Verfahren wird flüssiges Aluminium zusammen mit Kristallsalz vergossen. Nach dem Erstarren wird das Salz ausgewaschen; an den Stellen der Salzkörner und deren Kontaktflächen entstehen die Poren. Auf diese Weise entsteht ein reproduzierbarer Aluminiumschaum mit klar definierter Struktur.

Konventionelle Aluminiumschäume werden seit Jahren in verschiedenen Branchen genutzt. Sie zeichnen sich durch geringes Gewicht, hohe Bruchfestigkeit und eine große innere Oberfläche aus und finden eingeschränkte Anwendung im Leichtbau oder im Fahrzeugbau. Neben Aluminium können auch andere Metalle wie Kupfer, Zink oder Blei zu Schäumen verarbeitet werden, allerdings mit größeren technologischen Einschränkungen.

HERSTELLUNG KONVENTIONELLER ALUMINIUMSCHÄUME.

• Metallpulver oder Späne werden mit einem Treibmittel wie Titandihydrid (TiH₂) vermischt. Beim Erhitzen über den Schmelzpunkt des Metalls zersetzt sich das Treibmittel und setzt Wasserstoffgas frei. Dieses Gas bildet Blasen im geschmolzenen Metall, wodurch ein Metallschaum entsteht.
• Alternativ kann ein Gas (z. B. Luft, Stickstoff oder Argon) direkt in die Metallschmelze eingeblasen werden. Beim anschließenden Abkühlen erstarrt die Schmelze und die eingeschlossenen Gasblasen bleiben als poröse Struktur erhalten.

Die Herausforderung bei diesen Verfahren liegt in der präzisen Steuerung von Temperatur, Metall-Treibmittel-Kombination und Zeit. Porosität, Porengröße und deren Verteilung lassen sich nicht vorhersagen, was zu erheblichen Schwankungen in der Qualität führt.

VORTEILE DES OPENPORE ALUMINIUMSCHAUMS.

Im Gegensatz dazu bietet der OPENPORE Aluminiumschaum eine vergleichsweise einfache und reproduzierbare Herstellung. Das Verfahren ermöglicht eine gezielte Einstellung der Porengröße im Bereich von 0,2 mm bis 20,0 mm oder mehr und damit eine definierte Porosität für unterschiedliche Anwendungen. Zudem können poröse und massive Bereiche in einem Bauteil untrennbar miteinander verbunden werden, was ein breites Spektrum an Einsatzmöglichkeiten eröffnet.